Тот факт, что удобная и стильная обувь играет определяющую роль в построении индивидуального образа и имеет огромное значение в повседневной жизни любого мужчины не вызывает никаких сомнений.
Сегодня просто необходимо уметь разбираться в видах мужских туфель , подбирать обувь к разным вариантам одежды и грамотно ухаживать за этой неотъемлемой частью гардероба. Не менее важно понять зачем нужно стремиться покупать лучшие мужские туфли, какие бренды заслуживают уважения в принципе и гарантирует ли цена - качество.
Я не настолько богат, чтобы покупать дешевые вещи.
Актуальность этого мудрого изречения трудно переоценить. Тем не менее большинство людей упорно продолжают носить более дешевую и зачастую менее качественную обувь, тем самым не только наносят ущерб стилю, но в какой-то мере подвергают опасности собственное здоровье.
LOAKE
Один из самых доступных брендов английских мужских туфель хорошего качества. Марка Loake функционирует с 1880 года и с тех пор сменилось 5 поколений изготовителей престижной обуви ручной работы. По утверждению компании на производство каждой эксклюзивной пары туфель уходит около восьми недель. На сегодня бренд выпустил до 50 млн пар обуви, которая экспортируется в более чем 50 стран мира. Loake - это очень удобные и практичные мужские туфли для широкого круга потребителей.
Страна - Англия
Цена мужских туфель Loake - от 175 евро
Носите комфортную и качественную обувь, дополняйте образ дорогими мужскими часами и другими важными аксессуарами. Это обязательно придаст уверенность в собственных силах, повысит самооценку и гарантирует внимание со стороны женщин. Используйте хороший мужской парфюм , следите за собой, занимайтесь спортом и добивайтесь успеха.
Обувь – неотъемлемая часть любого образа. Если ее правильно подобрать, она сделает облик совершенным. Неправильно подобранная обувь может испортить впечатление даже при самом безупречно выбранном костюме. В этой статье вы найдете подробный список всех видов и названий мужской обуви, начиная от классики и заканчивая спортивными моделями. Это поможет вам выбрать туфли, которые станут совершенными дополнением вашего образа.
Разновидности классических туфель
Классические модели мужской обуви никогда не потеряют своей актуальности. Далее даны несколько классификаций, которые помогут лучше разобраться во всем многообразии этой категории обуви.
Классификация по типу шнуровки
Оксфорды – это обувь, которая отличается тем, что имеет закрытую шнуровку. Изначально они шились только из гладкой кожи. Сегодня можно найти оксфорды из замши, лакированной кожи. Эту модель всегда считали официальной и, пожалуй, самой строгой обувью.
Оксфорды принято сочетать с классическим костюмом, фраком, смокингом.
Дерби – обувь с открытой шнуровкой – на которой боковые стороны нашиваются над передней частью. При развязанных шнурках боковины могут спокойно расходиться. Часто дерби называют противоположностью оксфордам. Они не такие официальные и являются довольно универсальными. Эту обувь можно носить на работу и на неофициальные мероприятия.
Черные дерби из гладкой кожи будут смотреться с деловым костюмом. Двухцветные и коричневые дерби подойдут к одежде неофициального стиля.
Дерби выпускаются как с перфорацией, так и без нее.
Без шнуровки
Лоферы – удобная обувь, напоминающая мокасины. Туфли имеют плотную подошву и небольшой каблук. Отличаются тем, что декорированы кисточкой на берцах. Современные модели могут выпускаться без кисточек. Впервые появились в тридцатых годах прошлого столетия.
Сегодня лоферы сочетают с костюмами в стиле «бизнес-кэжуал», джинсами и зауженными брюками.
Основные типы спортивной обуви
– спортивная обувь, которую сегодня принято носить на каждый день. Первые кроссовки появились в 18 веке. Тогда их называли парусиновыми туфлями с каучуковой подошвой. Время шло, внешний облик данной обуви менялся. Привычный нам вид кроссовки приобрели только ближе к 1920-м годам. Тогда на них впервые появились известные три полоски.
Сегодня можно приобрести разные виды кроссовок:
- Футбольные кроссовки – бутсы с шипами.
- Теннисные кроссовки отличаются устойчивой широкой подошвой.
- Беговые кроссовки имеют легкий вес, жесткую пяточную и мягкую носочную части.
Кроссовки сочетаются только со спортивной одеждой.
Кеды когда-то были созданы только для спорта. Со временем они превратились в повседневную обувь. Название эта обувь получила от торгового бренда «Keds». Это было в начале двадцатого века.
Сейчас кеды предпочитает молодежь для повседневной носки. Мужчине остается лишь выбрать из всего этого многообразия «свою» пару.
На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.
Технология производства обуви
Вся технология поделена этапы. Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы.
Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.
Раскройных цех
Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.
Видео про раскрой:
Производство стельки
Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.
Заготовочный участок
Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.
Пошивочный участок
Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.
Видео про финишную стадию:
Необходимое оборудование
На сегодняшний день существует большое количество производителей разнообразного оборудования для производства обуви всех видов: резиновой, мужской, женской, ортопедической, детской, зимней, летней и т.п.
Для работы на сборочном участке нужен большой перечень оборудования:
- сборочный конвейер;
- машина для прибивки стелек;
- машина для формирования нашивок на носок изделия и задников;
- машина для затяжки и для увлажнения;
- машина для взъерошивания, для отметки, для снятия обуви с колодок;
- машина для разглаживания голенища, для полировки и чистки;
- проходное сушило;
- охладительный тоннель;
- термоактиватор клеевых пленок;
- пресс для приклеивания швов.
Видео про технологический процесс торговой марки ECCO:
Материалы для производства
Самым лучшим материалом для производства обуви — это натуральная кожа. Кожу для отечественного производства обуви предлагает российская фабрика «Роннон». Кроме этой фабрики в стране существует большое количество других производств занимающихся натуральной кожей. Закупки кожи исчисляются в тоннах. Стоимость кожи может быть разной и зависит от ее вида:
- за м2 кожи крупного рогатого скота цена составляет 150-180 руб.;
- за м2 замши — 50-150 руб.;
- за м2 перфорированной кожи цена от 100 руб.
Упаковка
Упаковывается обувь в коробки, которые производятся на заказ, специальными фабриками, которые изготавливают упаковки с нанесением на нее названия фирмы или завода.
Организация бизнеса
Площадь
Требуемая площадь производства составляет примерно 7 тыс. кв. м., это с учетом разных цехов, помещений под склады и офиса. К производственному помещению должны быть проведены все коммуникации: электричество с учетом нагрузки от работы станков, водопровод и газопровод.
Сертификация
Обувь для взрослых сертифицируется по усмотрению производителя, а детская обувь обязательно проходит процесс сертификации. Взрослая обувь обязательно декларируется. Производимая обувь должна соответствовать необходимым ГОСТам и контролируется СЭС. Сертификаты соответствия и декларацию получает обувь без производственных повреждений, одинаковых размеров, и т.д.
Сбыт
Если товар будет высоко качества и презентабельного внешнего вида, то спрос будет хорошим, поэтому для его реализации можно заключить договора с крупными торговыми сетями.
Инвестиции
Сумма вложений в производство обуви с самого нуля, составит приблизительно 180 млн. руб. Срок окупаемости составляет около 4 лет.
Предприниматель, рассматривающий производство обуви в качестве бизнес-идеи, должен быть готов к серьезным вложениям и необходимости тщательно изучить все нюансы отрасли. Кроме того, в сегменте наблюдается высокая конкуренция. И если с отечественными фабриками тягаться достаточно легко, то для обеспечения столь же высокого качества, как у европейских производителей, придется постараться. С другой стороны, серьезной проблемой могут стать китайские поставщики, которые не особо стремясь к высоким эксплуатационным характеристикам товаров, предлагают максимально низкие цены.
Нюансы этого бизнеса
Производство обуви – затратный и сложный в плане организации вид бизнеса. Кроме того, предприниматель должен разбираться в технологиях и видах продукции. В ином случае невозможно создать товар, способный конкурировать с огромным количеством отечественных и зарубежных брендов. Тем не менее, новые производители постоянно выходят на рынок. А значит, при наличии оригинальных идей и тщательно продуманной стратегии есть все шансы на успех.
Для этого следует определиться, какую обувь производить. Традиционно ее разделяют на женскую, мужскую и детскую для повседневной носки. Здесь наиболее высокая конкуренция, а лидирующие позиции занимают китайские поставщики недорогих товаров. Именно поэтому многие начинающие производители обуви из России сразу уходят в более узкие сегменты – изготовление обуви для военных, спортсменов, танцоров, представителей различных профессий, ортопедической и т. д.
При выборе ниши необходимо учитывать ряд факторов. Например, женская модельная и спортивная обувь имеют высокую себестоимость, а также требуют организации высокотехнологичного и дорогостоящего производства. В случае с изготовлением резиновых сапог и пляжных шлепанцев стартовые затраты будут не в пример ниже. С другой стороны, любые вложения могут оказаться оправданными, если правильно определена целевая аудитория, разработан дизайн и грамотно выполнены мероприятия по раскрутке бренда. К слову, наиболее успешными часто оказываются предприниматели, которым удалось создать оригинальное решение и продвинуть его по принципу вирусного контента.
Еще одна составляющая успеха – умение следовать модным тенденциям. Даже великолепного качества обувь не будет продаваться в объемах, на которые может претендовать новинка от раскрученной марки. При этом не стоит забывать о брендировании – изделия должны быть легко узнаваемыми среди «соседей» на прилавках.
Сырье
Качественную обувь можно получить только из качественного сырья. Соответственно, потребуется найти добросовестных поставщиков и подписать договор о сотрудничестве. Какое сырье потребуется, зависит от вида выпускаемой обуви. Для кожаных моделей необходима хорошая кожа. Производителей этого материала можно искать как в России, так и за рубежом. Выбор во многом определяется планируемыми объемами производства. Минимальный заказ у крупных поставщиков, как правило, составляет не менее одной тонны кожи. Но можно наладить контакты с мелкими фабриками и закупать 300-500 кг. С перечнем кожевенных производств РФ, их ценами и спецификой можно ознакомиться .
Также потребуются фурнитура, красители, жидкие полиуретаны, реактивы, кремы, масла и другие расходные материалы.
Не стоит забывать об упаковке. Обувь продается в коробках, завернутой в бумагу. Заказать такую тару можно на ближайшей фабрике соответствующей специализации. При этом главное – продумать оформление коробок – разное для разных моделей.
Производство кожанной обуви
Оборудование для производства
Сегодня на профильном рынке существует много производителей самого разнообразного обувного всех разновидностей, а его перечень – довольно внушительный. Помимо промышленного конвейера, применяются механизмы и устройства, выполняющие определенные операции.
Для раскройки используют специальные станки. Применяют гидравлические вырубные прессы, а также автоматические системы раскроя. Машины эти нуждаются в особых резаках (штампах), изготовление которых индивидуально под конкретную модель обуви. Но это оправдано только для производств с большим оборотом. Для мелких партий целесообразнее использование ручных ножек в комплекте со столами, плитами для раскроя, пробойниками и пр.
К основному кроильному оборудованию относятся:
- двоильные машины и станки;
- вырубочный пресс;
- станки выворотки кожи, спускания краев и прокатки задников;
- пресс для тиснения;
- гильотина для мелких частей кожи.
Последующие этапы производства потребуют оборудования различного функционального назначения. Это станки по формированию разных составных компонентов готовой обуви – подошвы, стельки, каблуки. Применяются:
- машины для расслаивания кожи;
- станки, выпускающие края кожи;
- прессы, дублирующие дополнительный материал подкладки для увеличения срока носки и повышения качества обуви;
- клеенамазочные машины облегчают работы по склейке тесьмы и подошв;
- станок, загибающий края материала и обрезающие излишки;
- оборудование для работы с разными видами тесьмы;
- оборудование для объемного формирования нашивки на носок (союзка);
- прессы, производящие тиснение и высечку верхнего слоя материала для выполнения декоративных элементов, рисунков, орнаментов;
- машины, скрепляющие обувные аксессуары.
Процесс пошивки происходит с применением промышленных обувных швейных машин, которые должны выполнять различные функции. Полноценный рабочий цикл потребует наличия пяти швейных машин:
- Плоские – для сборки не объемных заготовок;
- Колонковые – для сборки объемных заготовок;
- Для прошивки подкладки – машина типа «зигзаг»;
- Тяжелый класс машины – для прошивки декоративных швов, кантов;
- Ремонтные.
Обувное оборудование разделяют по его основному предназначению:
- увлажнение пяточной части для придания ей необходимой эластичности;
- вклейка задника в заготовку и затягивание – формирование всей пяточной части;
- затяжка носка на колодку;
- обработка подкладки;
- затяжка голенища;
- паровая отделка и обжиг ниток феном;
- увлажнение носка;
- сглаживание дефектов паром;
- охлаждение при помощи холодильной камеры;
- распыливание клея;
- проклейка заднего шва;
- околотка верхнего слоя материала;
- крепление стельки к колодке;
- прессование подошвы;
- прикрепление каблука.
Для завершающих производство процессов необходимо следующее оборудование:
- Полировальный аппарат с вращающимся валом и щетками (финишер);
- Приспособление для формирования голенища;
- Камера покраски и нанесения водостойких компонентов;
- Оборудование приклеивания подошвы.
Технология производства
Процесс изготовления обуви из кожи, замши и их заменителей достаточно сложен. Он предусматривает целый ряд операций:
- Раскройка. На этом этапе из материала выкраиваются детали. Для изготовления одного ботинка или сапога их может потребоваться около 30 и более штук.
- Изготовление стельки. В ряде случаев выгоднее работать с готовыми стельками от стороннего производителя. Если же принято решение наладить собственное производство, потребуется купить целый ряд агрегатов.
- Разметка заготовок. На раскроенные детали наносятся метки, по которым на следующем этапе будут выполняться швы. Далее края обжигаются, окрашиваются и шлифуются.
- Пошив. Детали сшиваются в определенной последовательности, затем в заготовки помещают вставки из термопласта, для чего пары шнуруют и помещают на ступню из металла, разогретую до 150° С, которая затем быстро охлаждается до -20° С.
- Сборка изделий. Заготовки помещают на взъерошиватель, где они расправляются и очищаются от возможных загрязнений. Полуготовые изделия отправляют в специальную печь с температурой 60° С, а затем обрезают лишнее на краях. После подошву приклеивают либо пришивают к верху изделия.
- Полировка и шнуровка. На завершающем этапе обувь полируют овечьей шерстью, смазанной воском и шнуруют вручную.
Технология производства обуви достаточно сложна и требует обширного парка оборудования. Определить его стоимость и состав в общем не представляется возможным, поскольку все зависит от вида и объемов изготавливаемых изделий. Получить общее представление о ценах и ассортименте можно на тематических сайтах, например, на Tiu.ru . Хорошей репутацией пользуются линии европейских производителей, таких как Durkopp Adler, FAV, Gilardi, Camoga.
Как делают обувь ручной работы мастера своего дела:
Производство войлочной обуви
В промышленных масштабах валенки и прочие войлочные изделия производят из полугрубой шерсти овец, которую закупают в овцеводческих хозяйствах. На территории РФ большая часть из них сконцентрирована в Волгоградской области. Также закупать шерсть можно в Казахстане, Узбекистане и т. д.
После доставки на производство сырье проверяют на качество, сортируют и помещают в баулы. На первом этапе шерсть проходит специальную обработку, после чего выдерживается 24 часа и переносится на длинноигольчатые чесальные машины. Разрыхляют полученные волокна на трепальных и чесальных станках. Далее полуфабрикат проходит химическую обработку и отправляется на уплотнение, в результате чего получается толстое и мягкое полотно, из которого в дальнейшем получают различные войлочные изделия.
Сами валенки можно изготавливать как вручную, так и промышленным способом. Полотно еще раз тестируют на качество и помещают в ваяльную машину, где под действием нагретой воды и механических факторов выполняется окончательная увалка. Для сокращения времени технологического цикла может использоваться серная кислота, однако вследствие ее опасности для здоровья персонала этот способ применяется достаточно редко.
После валенки еще раз валяются, обдаются паром и высушиваются при температуре порядка 100° С, обрезаются и подаются на очистку. Готовую войлочную обувь укладывают в пары, вкладывают стельки, упаковывают и отправляют на склад. При необходимости на этой же стадии изделия декорируют вышивкой, аппликациями или другим способом. Также существуют модели с прорезиненной подошвой, которая «наносится» способом вулканизации.
Для открытия небольшой мастерской по изготовлению валенок потребуется купить чесальный станок (порядка 150 тыс. руб.), паровой пресс (порядка 30 тыс. руб.), стиральный автомат (90-100 тыс. руб.), весовое оборудование (10-12 тыс. руб.). Для обслуживания цеха достаточно 2-3 человек.
Масштабное производство потребует более существенных вложений. Комплект оборудования производительностью 50-70 пар валенок за смену обойдется 800 тыс. – 1 млн. руб. Также могут потребоваться вышивальная машина и станок для вулканизации подошв.
Указанное выше оборудование дает возможность производить валенки разных цветов и моделей. Дополнительный доход можно получать, выпуская декоративные товары из войлока, обувь для рыбалки, туризма, сапожки на подошве и прочие товары. Например, это могут быть коврики для автомобилей или придверные, тапочки, сумки, стельки, жилеты, пояса для лечения.
Производство резиновой обуви
Эта отрасль имеет перспективы в РФ, поскольку для многих регионов характерны проливные дожди. Также такие изделия – неотъемлемая составляющая униформы представителей многих профессий. В качестве примера успешного бизнеса можно привести таких отечественных изготовителей как «Псков-Полимер», ПК «ХимПром», ООО «Дайлос», ООО «Томский завод резиновой обуви», ООО ПКФ «Дюна-Аст» и ООО «Сардоникс».
Работа по созданию резиновых сапог начинается с разработки моделей, для чего потребуется привлечь технолога и дизайнера. Современная обувь должна быть прочной, удобной и красивой. Существует три способа изготовления резиновой обуви – сборочный (путем склеивания), штамповка и формование. Отличаются они количеством деталей и способами их соединения. Наибольшее число элементов содержит клееная обувь наподобие галош (13-21 деталей). Два других метода дают возможность сократить количество элементов в 3-4 раза.
Процесс начинается с получения листовой резины. Для этого смесь каучука, наполнителя, вулканизирующих веществ, катализатора реакции, пигментов и регенерата помещают на каландры, где и образуется листовая резина для изготовления деталей верха обуви. Подошву выкраивают из специальной профилированной листовой резины. Также на каландрах промазывают и обкладывают резиновой смесью текстильные материалы. Однако для повышения рентабельности производства есть смысл вместо резины использовать ПВХ. Этот материал на 25-30% дешевле основы из резины, а по потребительским свойствам ни в чем не уступает ей.
Материалы, которые используются для изготовления внутренних и промежуточных деталей, представляют собой тряпичные смеси с добавлением невулканизированных обрезков прорезиненного текстиля. Для изготовления подкладки, задников, стелек, носков, декора используются различные хлопчатобумажные ткани.
Что касается производства резиновых сапог, ботинок и туфель, наиболее распространенным является метод формования, когда одновременно выполняются создание каркаса и вулканизация изделий. На первом этапе детали раскраивают. Затем из текстиля создается своеобразный «чулок», который надевают на колодку из металла и «укутывают» элементами из резины. Заготовку помещают в пресс-форму вулканизационного пресса, где каучук превращается в резину. Далее обувь отправляется на обрезку краев и выпрессовку, проходит контроль качества, упаковывается и отправляется на склад.
Метод формования:
Средняя стоимость производственной линии – около 2.5 млн. руб. Экономить не стоит, поскольку характеристики оборудования определяют качество конечного продукта.
Производство спортивной и специальной обуви
Производство спортивной обуви существенно отличается от изготовления иных ее видов, прежде всего, использованием сложных современных технологий, высокой стоимостью оборудования, сырья и фурнитуры.
Здесь используются технологии, призванные сделать обувь максимально комфортной, легкой и стильной, а также обеспечить ей специальные возможности. Основная сложность состоит в том, что действующие производители не спешат разглашать информацию о собственных разработках, поэтому значительную часть средств новому игроку рынка придется вложить в поиск собственных решений. И это дорого.
В качестве примера можно привести недавно появившуюся технологию 3-D печати, при помощи которой создаются кроссовки, идеально повторяющие линию стопы. На сегодняшний день серийное производство «печатных» кроссовок только внедряется компанией Adidas, однако есть предпосылки к тому, что через несколько лет решение выйдет в массы.
Еще один пример инновационных внедрений – технология Flyknit Nike. Обувь изготавливается способом сплошного плетения, без подкладки и текстильных вкладок. Это позволяет минимализировать количество швов, способных вызвать дискомфорт при интенсивных занятиях спортом.
Для создания решений, указанных выше, требуются существенные финансовые ресурсы. На начальном же этапе деятельности производителю кроссовок имеет смысл работать с традиционными материалами, а также подобрать несколько лекал, удовлетворяющих запросам выбранной целевой аудитории.
Классические кроссовки содержат три конструктивных элемента – верхнюю часть, промежуточную и основную подошвы.
Для пошива верха могут использоваться натуральная и экокожа, а также сеточные материалы из нейлоновых и полиэстеровых нитей, характерной особенностью которых является малый вес и превосходная дышащая способность. Отличие кожаных кроссовок из природных и синтетических материалов состоит в способности первых деформироваться в процессе эксплуатации. Вторые более прочные и лучше держат форму, но имеют более низкую воздухопропускную способность. Также существует ряд специальных тканей для изготовления верха кроссовок, разработанных под специфические потребности.
Промежуточная подошва необходима, чтобы обеспечить комфорт во время активных нагрузок, амортизацию и поддержку стопы. Именно поэтому от характеристик этого элемента зависит, насколько востребованной будет та или иная модель спортивной обуви. Для производства промежуточной подошвы чаще всего используют следующие материалы:
- Филон. Это легкий вспененный состав, получаемый из гранул EVA, с великолепными амортизационными свойствами и способностью принимать любую форму.
- Полиуретан. Некоторое время назад, благодаря прочности и твердости, материал был востребован в производстве кроссовок. Однако сейчас, с появлением новых решений, он используется все реже – прежде всего, из-за большого веса.
- Филайт. Состав получают путем добавления резины в филон. Это несколько утяжеляет обувь, однако взамен повышает ее эластичность.
- EVA. Легкий, гибкий и недорогой материал, который часто используется для производства бюджетных кроссовок. Со временем под действием веса владельца из пены вытесняется воздух, и подошва перестает выполнять свои функции.
В профессиональных моделях кроссовок используются более сложные по составу материалы, такие как Lumarlon, Nike Epic React и другие.
Для изготовления основной подошвы, главной функцией которой является обеспечение качественного сцепления с поверхностью, также существует множество вариантов. Самый бюджетный их них – дуралон. Его изготавливают из синтетической резины выдувным методом. Изделия не могут похвастаться долговечностью, однако имеют великолепную амортизирующую способность.
Еще один резиновый состав – BRS 1000. Для его изготовления в синтетическую резину вводят углерод. В результате получается прочный материал, идеальный для производства оснований беговых кроссовок. Подошвы из резиновой смеси DRC отличаются повышенной надежностью и отлично переносят практически любые нагрузки, что необходимо в таких спортивных дисциплинах, как, например, теннис и легкая атлетика.
В случае, когда нет возможности экспериментировать с различными материалами в пределах линейки, можно использовать универсальный материал – чистую резину. Ее получают путем смешивания нескольких видов резин искусственного и природного происхождения. Благодаря надежности и хорошему сцеплению с поверхностью и невысокой стоимости, это решение может использоваться практически в любых видах кроссовок.
Как видно, изготовление специальной обуви – один из наиболее сложных и затратных сегментов отрасли. Однако именно здесь можно рассчитывать на максимальную прибыль.
Регистрация предприятия
Масштаб производства обуви зависит от желания и возможностей предпринимателя. Это может быть небольшое ателье, среднее предприятие или крупная фабрика с ассортиментом в несколько сотен позиций. Соответственно, и документы потребуются разные. Для ателье достаточно статуса , в остальных случаях необходимо . Это позволит работать с крупными партиями продукции. С выбором системы налогообложения поможет определиться юрист.
При регистрации потребуется указать код ОКВЭД-2 15.20 «Производство обуви». Это даст возможность изготавливать все виды обуви и деталей к ней, кроме ортопедической, асбестовой, роликов и коньков для фигурного катания.
Пристальное внимание необходимо уделить регистрации названия компании и логотипа. Название должно быть легко запоминающимся и желательно не слишком длинным. При выборе названия нужно учитывать наличие ограничений. Во-первых, нужно убедиться, что аналогичное название уже не зарегистрировал другой предприниматель. Во-вторых, при использовании названий городов, стран и некоторых других субъектов РФ закон предписывает получать разрешения, что повлечет за собой расходы. Регистрировать название нужно на русском языке, а при желании – на английском и других языках. Если у предпринимателя нет опыта оформления подобных документов, желательно обратиться в специализированную фирму.
Все виды обуви подлежат санитарно-эпидемиологическому контролю. Производителю детской обуви придется получить обязательный сертификат соответствия качества. В случае с товарами для взрослых сертификация является добровольной, однако все равно необходимо оформить декларацию. Кроме того, изделия должны соответствовать государственным стандартам.
Сертификация продукции
Процедура сертификации обуви на территории стран таможенного союза (ТС) требуется не только при производстве, но и при торговле. Для взрослой мужской и женской обуви сертификация не является обязательной. Получение документов соответствия обязательно только для детской. Обязательно иметь необходимые документы, удостоверяющие, что продукт производства или реализации имеет безупречное качество.
Для взрослой это может быть ГОСТ либо технические условия (ТУ). Сегодня действует ГОСТ 26167-2005, для детской – ГОСТ 26165-2003.
Сертификация подразумевает проверку обуви на качество, характеристику изделия по наименованию, половозрастной принадлежности, видам, по используемым материалам сырья и комплектующих низа и верха обуви, по сезонности, по методам крепления деталей, отделку. Также она включает в себя характеристику и наличие утепляющей подкладки.
Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.
Обувная компания Ralf Ringer
Расположение
город Москва
Дата открытия
1996 год
сотрудники
3000 человек
Годовой оборот
2 млрд рублей
Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.
На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.
Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.
В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.
Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.
На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.
Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.
Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).
В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.
Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.
В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.
Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.
Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.
Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.
Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.
Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.
Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.
Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.
